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3D-Teile und Zubehör für den ARDUMOWER

Hallo an alle ArduMower Freunde,

hier mal ein kleiner Ausblick auf den ersten Teil vom ArduMower-Display. Wer gleich selber Drucken will findet alle Zeichnungen in der ZIP-Datei.

Bild 1
DisplayCaseTeil1.jpg

Bild 2
P1030910.jpg

Bild 3
P1030914.jpg

Bild 4
Displayfertig.jpg


ZIP DATEI
ArduMowerDisplayGround.zip


Gruß Jürgen
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2370/DisplayCaseTeil1.jpg/
 
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Hallo @Alle

wieder eine Erweiterung für unseren ArduMower. Diese lag mir persönlich schon länger am Herzen. Wie diejenigen wissen die dem original ArduMower-Projekt folgen, konnte er bisher nicht erkennen ob er im Betrieb angehoben wird. Das hat nun ein Ende. Mit diesem Zusatz ist die Grundlage geschaffen, dass der Mower genau das mitbekommt und den Betrieb einstellt. Wie die Lösung dafür aussieht könnt Ihr auf dem Bild ungefähr erkennen. Zusätzlich gibt es noch ein Video und natürlich alle Druckdateien dazu wie es sich für ein ordentliches Open Projekt gehört.

im Namen des ganzen Ardumower-Teams wünsche ich Euch viel Erfolg beim Bauen

Gruß

Jürgen Lange

Bild 1

IMG_0815.jpg


Video
https://youtu.be/kIQ5pCoLVG4
3D-Druck-Dateien

ArduMowerSpornrad.zip


Ihr benötigt noch zusätzlich:
1 x ALU Vierkant-Profil 30mm x 30mm x 2,4mm mit einer Länge von 60mm
1 x ALU Vierkant-Profil 25mm x 25mm x 2,4mm mit einer Länge von 60mm
1 x M12 Gewindestange oder besser M12 Gewinderohr für die kommende Erweiterung der Bewegungserkennung (Motion-Detektion)
5 x M12 Muttern
2 x Unterlegscheiben passend für M12
8 x Schrauben M3 x 50mm
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2370/IMG_0815.jpg/
 
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Hallo Jürgen,

schöne Lösungen die du da druckst. Gerade der Hebeschutz ist aus meiner Sicht das größte Manko beim Ardumower. Das Thema Sicherheit geht bei mir vor. Mir ist aber nicht klar, wie du hier eine Anhebeerkennung erreicht hast. Ich vermute die Idee ist, dass das Stützrad nach unten fällt, wie man es bei vielen kommerziellen auch macht? Konnte aber keinen Schalter finden. Wie wertest du den Schalter in der Software aus?

Ich baue gerade einen Tianchen um, dort ist der Hebeschutz auch sehr simpel gelöst (rausfallende Stützräder). Zu den bestehenden Tastern, die den Stand der Räder erkennen habe ich je einen weiteren Öffner Kontakt positioniert. Wenn eines der Stützräder ausfährt, werden beide ausgelöst. Ein Schalter soll dem Arduino signalisieren, dass angehoben wurde, der Öffner wiederrum unterbricht die Versorgungsspannung der Motoren. Damit steht der Bock still, egal was die Main gerade noch arbeitet.
 
Hallo Patrick,

Ich vermute die Idee ist, dass das Stützrad nach unten fällt, wie man es bei vielen kommerziellen auch macht? Konnte aber keinen Schalter finden. Wie wertest du den Schalter in der Software aus?
Zum Vergrößern anklicken....

Der Endschalter ist zum Test unten montiert. Leider sieht man das weder auf dem Foto noch auf dem Video. Da es auch nicht die endgültige Lösung ist, habe ich keine Fotos gemacht.

Wie man erkennen kann ist der Teil oben noch nicht fertig. Hier kommen zwei Endschalter hin. Die Druckdateien kommen noch dafür. Am Ende gibt es darüber noch einen Drehmechanismus der das Spornrad dauerhaft nach unten drücken kann und feststellt. Dies soll dem Zweck dienen, zusätzlich zum Notausschalter etc. den ArduMower zu blockieren.

Die Auswertung ist im Moment noch recht trivial über einen freien PIN vom Mega 2560 gelöst. Der Mäh-Motor wird per Software einfach ausgeschaltet. Die endgültige Lösung ist jedoch um einiges Aufwendiger. Hier ging es in erster Linie nur darum zu prüfen ,ob das so zuverlässig funktioniert und welche Auswirkungen es auf den Auto-Betrieb haben könnte.

Da die Praxis bewiesen hat das es so funktioniert, geht es jetzt weiter...

Gruß
Jürgen
 
Kannst du davon auch reguläre 3D-CAD-Dateien erstellen? Ich will versuchen die Teile subtraktiv (Fräse :) ) herzustellen ... step-Dateien oder so. Vielleicht aber auch alternativ 2D-Ableitungen im dxf-Format?

Gruß,
Jem
 
Hallo Jemihi,

in der ZIP sind alle Zeichnungen enthalten die mit der freien 123D-CAD von AutoDesk gezeichnet sind. Da unsere Zeit ohnehin schon recht knapp bemessen ist fände ich es schön wenn Du es erstmal selbst versuchst.

Gruß

Jürgen
 
Ne dann lass mal, mag nicht noch ein Programm auf meinen eh schon viel zu vollen Rechner installieren. Ist bei mir erstmal nicht wichtig und im Zweifel kann ich es ja auch fix selbst konstruieren und für die Fräse fertig machen.

Dachte das geht vielleicht ganz schnell, da du ja schon alles da hast und dich mit dem Programm auskennst, etc., aber meine Zeit ist ja auch recht eingeschränkt, dann lass ich den Mäher erstmal so wie er ist und bringe ihn in den "Produktiv"-Status und kümmer mich danach erst um Verbesserungen, sobald ich wieder Zeit hab. Frau meckert eh schon "Wann ist er endlich fertig und mäht?" und "Du könntest dich ja auch mal weniger um den doofen Mäher und mehr um deine Familie kümmern ..." :silly:

Gruß,
Jem
 
Noch eine Bumper Lösung

Nachdem mich im letzten Jahr meine Bumper doch viel geärgert haben, habe ich mir für dieses Jahr mal was anderes überlegt und möchte Euch dieses hier kurz vorstellen.

Bei meiner Konstruktion verwende ich als Bumper das Originalteil des Chassis Kit aus dem Shop. Dieser wird mit M6 Schrauben, Scheiben und selbstsichernden Muttern in den Originallöchern verschraubt. Da die Bohrungen im Chassis für M8 Schrauben vorgesehen sind, ergibt sich ein notwendiges Spiel, um den Mikro-Switch zu betätigen.
Das Gehäuse für den Switch und die Feder ist mit einem Langloch ausgestattet, womit der "Endpunkt" eingestellt werden kann. so war es jedenfalls gedacht, bis ich festgestellt habe, dass der Bumper sehr flexibel ist und der Ardumower viel Kraft hat ;)
Der Deckel des Gehäuses dient gleichzeitig als Führung für den Bumper, damit dieser nicht "aufsteigen" kann.

Die Gehäuse und -deckel sind auf dem 3D Drucker erstellt und die "Feder" habe ich aus 2 Komponenten Silikon gegossen. Hier kann jedoch auch eine "normale" Feder mit 10mm Durchmesser und ca. 30mm Länge eingesetzt werden.

Seit 2 Monaten läuft der Ardumower ohne Bumper-Ärger :)

Sollte jemand von Euch Interesse an dieser Lösung haben, stelle ich gerne alle notwendigen Dateien - STL, STP - zur Verfügung.


Im Anhang ein paar Bilder und viele Grüsse aus Dänemark von

Wolfgang
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2093/Bumper_1.jpg/
 
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Würde mich freuen wenn du die Daten mal hier rein stellen würdest.
Ich bin immer interessiert wie andere Leute solche Probleme lösen.
Gerade mit dem jetzigen Bumper habe ich eine solche Lösung bisher noch nicht gesehen.

Gruß
Uwe
 
Hi Wolfgang,

erstmal Danke für die Lösung. Schön gemacht. Wie ist es wenn der Mower den Bumper genau in der Mitte trift? Lösen da die Endschalter aus?

Gruß

Jürgen
 
Hallo Uwe,

anbei habe ich die Step und STL Dateien meiner Bumperlösung, zur allgemeinen Verwendung, angehängt.
Darüberhinaus habe ich auch die Dateien für die Giessform der Silikon-"Feder" beigelegt. Bei dieser Form ist vorgesehen, dass in der Mitte eine lange M3 Schraube für das Mittelloch eingeschraubt wird. Soll die "Feder" etwas weicher werden, einfach eine dickere Schraube eindrehen.

Wenn Du andere CAD Dateien brauchst, gib mir Bescheid und ich schau mal was da geht. Die Teile sind in Inventor erstellt.

@Jürgen
ja, die Endschalter sprechen auch an, wenn der Bumper genau in der Mitte getroffen wird.
Da hatte ich erst auch Bedenken, doch das funktioniert gut. Wir haben einen Baum auf der Rasenfläche der regelmässig als Bumpertester dient. ;)

Gruss

Wolfgang
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2093/Bumper.zip/
 
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Auf was muss ich bei dem Video achten um eine Reaktion zu sehen? Außer, dass du da den Holzklotz in verschiedene Positionen stellst, erkenne ich da nichts. Die LEDs hinten links? Wenn ja, was bedeuten die?

:dry:
 
Hi,
genau auf die LED's hinten links gut beobachtet ;)

die unteren 4 LED's stehen für je eine Zone, die beiden oberen LED's für die Richtung in die gerade gescannt wird.
Ich werde noch mal ein Video machen, bei dem die Zuordnung einfacher zu sehen ist.

Gruß

Jürgen
 
Hallo Jürgen,

vielen Dank für das Video - wirklich schöne Lösung für den Bumper.
Für mein nächstes Chassis möchte ich auch gerne einen umlaufenden Bumper realisieren und habe mir daher auch schon den Bumper Duino angeschafft.
Da hier im Forum die verwendete Schlauchqualität als wichtig beschrieben wurde, möchte ich gerne wissen, welchen Schlauch - Material, Durchmesser, Wanddicke - Du für Deine Lösumg einsetzt.

Gruss
Wolfgang
 
Hallo Wolfgang,

den Schlauch habe ich aus dem Bauhaus. Er hat einen Außendurchmesser von 10mm (11mm Messung war etwas ungenau aber ich vermute das waren 10mm). Die Wandstärke beträgt 1,3mm oder 1,5mm. Wichtig ist eigentlich nur, dass der Schlauch nicht zu starr ist und nicht zu weich. Wenn ich die genaue Bezeichnung habe werde ich diese hier Posten. Die Verbindungen in den Schlauch habe ich mit Luftschlauch von Aquarien hergestellt. Diesen habe ich ca. 5cm in den großen Schlauch eingeführt und mit Heißkleber fixiert und abgedichtet. Bei meiner endgültigen Lösung werde ich beide Sensoren der BumperDuino nutzen. Das bedeutet je ein Ende des großen Schlauchs geht auf einen Drucksensor.

Gruß
Jürgen
 
Hallo,

auf der Suche nach einem alternativen Messer für meinen Tianchen habe ich folgende Messeraufnahme konstruiert.
Im Prinzip besteht die Aufnahme aus zwei bis drei Teilen.


Unbenannt_2016-07-21.png


Unbenannt1.png



Die große Scheibe (Messerplatte Durchmesser 110, Dicke 15mm) dient zur Aufhahme der Messer (äußere Bohrungen, M4 Muttern versenkt). Die inneren Schraubenlöcher dienen zum befestigen der Messerplatte an dem Flanschadapter (3 Schrauben M5, Kopf in Messerscheibe versenkt). Die Messer werden auf der Oberseite (da, wo der Rand abgerundet ist) montiert. Durch die Rundung des Randes will ich erreichen, dass die beweglichen Messer bei Kontakt auf die Scheibe gleiten und nicht dagegen stoßen.

Der Flanschadapter (das mit dem Rechteck in der Mitte) wird an den vorhandenen Motorflansch angebracht. Über die rechteckige Aussparung wird das Drehmoment übertragen, die zwei Löcher da drüber und drunter halten den Flanschadapter am Motorflansch.

Die Dritte Scheibe dient als Zwischenstück / Distanzstück zwischen Messerplatte und Flanschadapter. Darüber kann die Schnitthöhe eingestellt werden (einfach entsprechend viele Stücke drucken und einbauen). Ohne das Zwischenstück liegen die Messer 1cm unterhalb des Motorflansches, was der Schnitthöhe der flachen Tianchen Messern entspricht.

Das ganze sieht dann zusammengebaut aus wie ein umgedrehter Pilz.


Unbenannt2.png


Da der Mower über zwei Mähmotoren verfügt, wird das ganze zweimal benötigt. Drucken würde ich es aus ABS wegen der Schlagfestigkeit (falls man mal hängen bleibt). Als Messer sollen die aus dem Shop angebracht werden. Mit Messer hat jeder Teller 136mm Durchmesser und ist somit knapp 5mm kleiner als die Original Messer (da bin ich auf Nummer sicher gegangen damit sich die Messer nicht berühren können)

So sehen übrigens die Original-Messer aus

messer.jpg


Ich habe keinen 3D Drucker und bin auf Dienstleister angewiesen. Um jetzt nicht x Fehldrucke teuer zu bezahlen würde ich gerne eure Meinung dazu hören. Was meint ihr? Hält das die Belastungen (Drehzahl usw.) aus? Wird es halbwegs rund laufen oder viele Unwuchten erzeugen? ABS als Material in 200 Mikrometer ok?
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/Unbenannt_2016-07-21.png/
 
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