Paddys Mower

[paddy]

Hallo zusammen,

nach vielen Stunden Zeichnen, Planen, verwerfen und neu Zeichnen ist es endlich so weit. Mein neuer Mower entsteht. Was genau ich vorhabe steht bereits in diesem Beitrag http://www.ardumower.de/index.php/d...esungen/1509-chassis-teilweise-gedruckt#14285 Nachdem die Planung abgeschlossen ist und das Material da ist, geht es frisch ans Werk.

Zunächst habe ich aus dem 3D Modell 2D Zeichnungen erstellt und ausgedruckt. Die Zeichnungen dienen als Schablonen zum Zuschneiden und Bohren der HDPE Platten.

Mittlerweile sind die Zeichnungen aufgeklebt. Morgen geht es dann mit der Stichsäge ans Werk. Da man HDPE nicht gut kleben oder bekleben kann hatte ich Sorge, dass die Zeichnungen nicht halten. Ich habe Sprühkleber genommen, der Bestandteile von Sekundenkleber enthält. Das Papier haftet ausreichend gut.

Mein 3D Drucker hat nun auch das erste Bauteil ausgespuckt. Begonnen habe ich mit den Rädern.- Das erste liegt schon hier, das zweite ist gerade dran.

Ich habe mich für die 0.5mm Noozle bei einer Schichthöhe von 0.3mm entschieden. Damit ist das Rad (20 cm Durchmesser) in erträglichen 3 Stunden gedruckt. Als Filament habe ich ein günstiges PLA genommen. Da ich noch nicht weiß, ob die Teile alle so passen und ich davon ausgehe, einige mehrmals zu drucken und das Modell ggf. anpassen muss, habe ich das günstige genommen. Es hat gewisse Schwankungen im Durchmesser, aber für die großen groben Teile macht das nichts.

Während der Drucker läuft und der Kleber trocknet habe ich mich noch der Batterie gewidmet. Es soll ein 7S3P Akku aus Sony Konion Zellen werden. Ich habe keine Erfahrung im Löten von Akkus, Punktschweißen kann ich schon gar nicht. Auf der Suche nach einer Lösung bin ich auf das Vruzend DIY Battery Kit gestoßen. Dabei handelt es sich um ein Stecksystem, mit denen man beliebige Akkus bauen kann. Die Zellen werden dabei in kleine Kunststoffkappen gepresst. In den Kappen sind Stahlplättchen, die den Kontakt herstellen. Die Zellen werden untereinander über Metallplatten verschraubt. Der Hersteller gibt an dass pro Zelle 5A Dauerstrom gezogen werden kann. Gelegentliche Peaks bis 10A sind möglich. Da ich 3 Zellen Parallel habe, kann ich ausreichend Strom ziehen. Es gibt einige die das Pack in einem Pedelec nutzen. Da werden ganz andere Ströme gezogen. Ich bin guter Dinge, dass es klappt und werde euch berichten.
Mit den Zellen zusammen habe ich in den Niederlanden knapp 95€ gelassen. Der Akku kommt auf ca. 7AH bei 24V. Der Händler bietet auch an, Z oder U Fahnen an die Zellen zu schweißen. Das macht das Zusammenlöten bestimmt einfacher. Mit dem Kit kann ich bei Bedarf aber einzelne Zellen gegen neue tauschen, falls mal eine schwächelt, ohne den Lötkolben zu bemühen.

Hier mal ein Bild des Akkus. Es fehlen noch die Zellenverbinder, das Balancer Kabel und die Hauptleitungen. Schrumpfschlauch liegt auch parat.

Könnte jetzt mal zwei Wochen Urlaub gebrauchen :woohoo:

 

[paddy]

Heute hatte ich etwas Zeit am Chassis weiter zu bauen. Konkret habe ich die HDPE Platten zugesägt, gebohrt und gesenkt.
Das ging überraschend leicht, hatte mit mehr Problemen gerechnet. Die Stichsäge hat mit einem neuen Metallblatt auf langsamster Stufe gearbeitet. Die Ständerbohrmaschine mit neuen Metallbohrern und knapp 800 U/min.

Die HDPE Platten habe ich bereits auf Maß bestellt (darf ich Lieferanten nennen?). Damit haben die zusammen etwas mehr gekostet (knapp 40€). Plattenware ist für ca. 25€ zu haben. Dafür sind die kleinen Teile aber rechtwinklig und mit +1mm auf Maß. Besser hätte ich es mit meiner bescheidenden Werkstatt (Stichsäge) nicht hinbekommen. So musste ich nur die Fasen und einige Aussparungen sägen.

Hier eine erste Stellprobe

Gerade druckt der erste Eckverbinder. Bin gespannt ob das klappt.
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/20180113_201316.jpg/

 

[ronny]

Hallo Patrick

Ich habe das Chassis in HDPE Platten komplett nach den Daten auf Github nachgebaut und mit einem normalen Holzsägeblatt (Stichsäge) die besten Ergebnisse erzielt.
Den Pendelhub habe ich auf geringster Stufe gelassen.

 

[runtimeterror]

Vielen Dank für die detaillierte Dokumentation deines Forschritts! Ich freue mich zu sehen, wie's weiter geht!

 

[paddy]

Schön das es euch interessiert, was ich hier zusammen bastel.

Die letzten beiden Tage habe ich mit dem Drucken der hinteren Ecken verbracht. Der erste Versuch hat schon gut geklappt. Leider hat mein Drucker ab einer bestimmten Höhe massives Z-Wobble. Das musste zunächst mal behoben werden. Nun sehen die Teile gut aus und ich habe die hinteren Ecken nun fertig.

Ich werde viele Schrauben in dem Chassis verbauen. Bei kleinen Dingen mache ich einfach ein Durchgangsloch für die Schraube und eine Mutter drauf. Je nach Teil konstruiere ich auch eine Vertiefung für die Mutter, damit diese sich nicht dreht und ich die nicht festhalten muss.

Bei den vielen Verschraubungen hier hatte ich aber keine Lust, überall Vertiefungen für die Muttern zu zeichnen. Ich habe vor einiger Zeit diese Messing Gewindeeinsätze für mich entdeckt. Die bekommt man beim Chinesen im 100er Pack für wenige Euro (Knurl brass nut). In meiner Schraubenkiste tummeln sich schon einige gängige Größen. Das tolle daran ist, man zeichnet nur ein passendes Loch, ziemlich auf Maß des Außendurchmessers des Einsatzes. Da 3D Drucker Löcher üblicherweise zu klein drucken, ist das Loch danach perfekt.

Das fehlerhafte Teil hat direkt als Testkandidat herhalten müssen. Ich habe je einen Gewindeeinsatz für die Verschraubung mit der Basis und einen für die Seitenplatten gesetzt. Dann Schraube rein und ziehen bis der Schweiß läuft. Was soll ich sagen, es hält. Ich kann die Einsätze nicht heraus ziehen. Ich habe auch die Verschraubung seitlich belastet um zu sehen, ob das PLA reißt. Ich hatte die Schraube etwa 5mm in den 10mm Einsatz eingedreht. Mit roher Gewalt ist der Einsatz in der Mitte gebrochen, der Kunststoff aber nicht. Das hält echt super.

Hier mal die erste Stellprobe mit den Ecken.

Zum Einsetzen der Gewinde nehm ich immer einen kleinen Gasbrenner aus dem Baumarkt sowie eine Edelstahlschraube. Gewindeeinsatz auf Schraube, kurz (6-8 Sekunden) mit dem Brenner den Einsatz warm machen und dann mit Gefühl in die Bohrung setzen, ausrichten fertig. Dank Edelstahlschraube verbrennt man sich auch nicht die Finger. Zange nehm ich trotzdem noch dazu.

Auf dem letzen Bild sieht man auch noch die Nut für die Gummischnur. Es kommt eine 2mm Gummischnur rein. Ich werde sie wahrscheinlich reinkleben, damit die nicht immer rausfällt beim öffnen.

Aktuell drucken die beiden Seitenteile. Mal schauen wie die werden.

Beim Testaufbau hab ich bemerkt, dass der Lieferant die HDPE Platten zu groß geliefert hat. Ich muss ca. 1mm auf jeder Seite entfernen. Hoffe das geht mit einer Raspel oder Feile. Hat jemand einen Tipp?
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/20180117_201940.jpg/

 

[runtimeterror]

Schön das es euch interessiert, was ich hier zusammen bastel.
Beim Testaufbau hab ich bemerkt, dass der Lieferant die HDPE Platten zu groß geliefert hat. Ich muss ca. 1mm auf jeder Seite entfernen. Hoffe das geht mit einer Raspel oder Feile. Hat jemand einen Tipp?

Nur die üblichen nicht ganz zufriedenstellenden Ideen
- Über einen großen Bogen grobem Schleifpapier ziehen bis es rund ist
- mit Schwingschleifer bearbeiten (z.B. umgekehrt in einen Schraubstock spannen)
- Mit der Knabber die Kante versauen und dann versuchen mit Nachschleifen zu retten

 

[bufisch]

Hallo Paddy,

ich würde es mit eine kleinen scharfen Hobel versuchen.
Die Platte links und rechts mit gerade Holzleiste auf das gewünschte Maß ausrichten(rechter Winkel) und verspannen und dann runter hobeln bis auf die Holzleiste.
Vorteil du hast eine exakt gerade und saubere Kante.

 

[paddy]

Danke für den Tipp mit dem Hobel. Das werde ich mal versuchen. Alternativ dachte ich schon mal daran, in die Ständerbohrmaschine einen Fräser einzusetzen. Über einen Anschlag könnte ich die Platte daran vorbei schieben.

Hauptsache nicht feilen oder schleifen. Das dauert ewig und wird nicht gerade.

 

[paddy]

Hab gerade einen kurzen Test mit dem Hobel gemacht. Hab dazu ein Reststück in 15mm Stärke genommen. Mit minimaler Zustellung und viel Kraft geht es. Es geht nicht gut, aber schneller und sauberer als mit der Raspel. Ich denke die 8mm Platten lassen sich nochmal leichter bearbeiten (muss ja jeweils die Stirnseiten bearbeiten).
Der Drucker hat nun fast alle Teile fertig. Eins fehlt noch, aber klar, das Filament ist zuende. Ich habe noch ein anderes PLA in Grün hier, aber die Farbe ist deutlich heller. Sieht blöd aus also habe ich noch eine Rolle geordert. Falls jemand günstiges Material zum testen sucht, bei eBay verkauft owl Sat Filament B-Ware für 11,90 pro kg. Ich hab zwei Rollen verdruckt, ohne Probleme. Die Wicklung ist nicht schön, aber das Material ist Klasse.

Für mein Vorhaben kann man ca. 2kg Filament veranschlagen.

 

[bufisch]

kleiner Tipp noch.... das Messer sollte richtig scharf sein, sehr wichtig das die Schneide sehr gut geläppt ist und keinerlei Scharten
und keinen Grat an der Klinge aufweisen, dann läuft das Messer eigentlich durch den Kunststoff wie ein heißes Messer durch Butter.

Gruß Burkhard

 

[paddy]

Während ich auf das Filament warte, habe ich mal eine andere Rolle ausgepackt. Dabei handelt es sich um ein TPU PETG Gemisch (50/50). Stammt aus einer Versuchsreihe des Herstellers. Ich habe länger schon überlegt, was ich damit anstellen soll. Habe nun das Stützrad damit gedruckt. 70x30mm, als Gack sieht es aus wie ein Tranktorreifen. Gedruckt wurde es mit nur zwei Perimetern und 10% Infill. Der Reifen wiegt fast nichts, ist wahnsinnig stabil und lässt sich kaum verformen. Habe eigentlich gehofft er würde federn, aber der ist sehr hart. Drucke gerade einen ohne Infill.

Der Reifen ist aber irre Schlagzäh. Quasi unzerstörbar. Sowas festes mit so wenig Filament habe ich noch nie gedruckt.

Zudem habe ich weitere Gewindeeinsätze eingelassen und die Batterie weiter gebaut. Bei dem Akku habe ich jetzt alle Zellen verbunden und das Balancer Kabel angeschlossen. Macht einen guten Eindruck. Es fehlen noch die Anschlusskabel und der Schrumpfschlauch. Fotos kommen später
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/20180119_115109.jpg/

 

[paddy]

Hallo zusammen,

die letzten Tage war es etwas ruhig hier. Ich habe die Zeit aber genutzt und einiges weiter gearbeitet. Zunächst habe ich die letzten Teile gedruckt. Nicht wundern, auf den gedruckten Teilen sieht man farbige Streifen. Das liegt an dem von mir genutzten, extrem günstigen Filament. Es ist nicht gleichmäßig durchgefärbt. Zu meiner Überraschung musste ich feststellen, dass die Teile auf Anhieb zueinander passen. Hätte ich das geahnt, hätte ich gleich ein gescheites Filament nehmen können.

Aber der Reihe nach. Zunächst habe ich den Unterfahrschutz fertig gestellt und einen ersten Test mit Rädern gemacht.

Dabei habe ich direkt die erste Erkenntnis gewonnen. Als Führung für das Stützrad habe ich ein Linearflanschlager genommen, einfach weil ich noch welche hier liegen hatte. Das Rad fährt super aus, wenn der Mower angehoben wird, aber drehen kann es sich nicht. Trotz Unterstützung mit einem Axiallager. Die Dinger sind eben für lineare Bewegungen gebaut. Ich habe kurzerhand das Lager nachgezeichnet und aus PLA gedruckt. Damit flutscht es nun in alle Richtungen gut.

Als nächstes habe ich begonnen, die Seitenteile zu montieren. Einen ersten Eindruck gab es auch

Wie auf dem ersten Bild zu sehen, habe ich ca. 11cm Bodenfreiheit. Das ist genug Platz für die manuelle Höhenverstellung des Mähwerks. Die Seitenteile reichen bis auf 4,5cm über den Boden herunter.

Nun ging es ans Montieren der Teile. Wie ich beim ersten Stellversuch bereits bemerkt habe, sind die HDPE Platten alle etwas zu groß. Mit viel Mühe und Schweiß habe ich die Platten mit einem Hobel bearbeitet. Es geht leidlich gut, aber besser als Schleifen. Außerdem musste ich einige Löcher etwas aufbohren. Ich habe erst beim Montieren bemerkt, dass mein Laserdrucker nicht exakt Maßstabsgetreu druckt. Zusammen mit den nicht immer perfekt sitzenden Gewindeeinsätzen spannt es etwas. Habe die Löcher kurzerhand auf 4,5 aufgebohrt, dann passt alles.

Hier das Resultat

Auf dem zweiten Bild sieht man eine erste Version des Bumpers Das Teil ist aus einem flexiblen Filament (TPU) gedruckt. Ist aber noch etwas zu steif. Version 2 geht gerade durch die Düse.

So sieht es innen aus.

Die nächste große Schlacht steht nun bevor, ich kann mich nicht mehr um den Bumper drücken. Das wird bestimmt die größte Baustelle, aber danke flexiblem Filament und gießfähigem Silikon hoffe ich hier auf gute Resultate.

Zudem steht der Innenausbau an. Ich werde den Mäher nicht ganz dicht bekommen. Die HDPE Seitenplatten schließen durch meine Nachbearbeitung nicht ganz dicht (vorher bestimmt auch nicht tauchfest). Deshalb werde ich die Platine liegend einbauen und aufbocken, so dass sie ca 7cm über dem Innenboden liegt. Somit habe ich auch ausreichen Platz für den Riementrieb der Messer. Auf die Platine soll später noch ein Tropfschutz kommen, damit kein Wasser das sich innen am Deckel rein schleicht drauf tropfen kann.
Ich glaube aber nicht, dass es ein riesen Problem wird. Zum einen mähe ich nie im Regen, der Mäher steht dann immer trocken. Zum anderen sind die ganzen Holzkisten und was man sonst an Eigenbauten findet bestimmt auch nicht 100% dicht.

Die Motoren und der Akku werden auch etwa 2cm angehoben, damit die trocken liegen.
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/20180125_054447.jpg/

 

[roland]

Na das nimmt ja schon Form an. Sieht ziemlich schwer und mächtig aus. Kanone oben drauf und es wird ein Panzer :lol:
Die aktuelle Form der hinteren Räder neigt dazu, sich sehr schnell einzugraben.
Wenn du so große Räder drucken kannst, sollten nach meiner Meinung die hintern Räder das Profil der vorderen Räder haben und die vorderen Räder sollten glatt sein damit diese so wenig Widerstand am Boden wie möglich haben.
Allerdings neigt ein Treckerprofil schnell dazu den Untergrund zu beschädigen (Vermutung).

Bin auch mal gespannt, ob die Bodenplatte steif genug ist für die Achsaufhängung. Da kommt ja noch einiges an Gewicht rauf. Ich musste bei meinem ersten Mower noch eine Strebe einbauen, damit sich die Lagerböcke nicht biegen.

Wie kommst du an die Elektronik ran? Musst du dazu immer alle 20 Schrauben lösen?

 

[bernard]

Hi paddy
Very good work.
For the front Wheel i think it's better to print a sphere like the ROBOMOW RL 2000.

Other good think is to add a magnet Inside the 3d Printing ,By this way you can easily detect if the mower is stuck or not (in forward mode if the magnet is not dectect during 3 or 4 sec,the mower is stuck).It's use into vaccum IROBOT ROOMBA.

For an easy bumper with the 3d printer an equivalent of the bumperduino can be made by sandwiching 2 copper adhesive strips during a 3D printing with very flexible filament.

For the PI i find the solution to reuse the PFOD class with NMEA message and send you the code when all is clean.

I want to order a 3D printer (What do you think of the PRUSA I3 MK3?)

Thanks and congratulations for this nice work.
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/3545/frontwheel.jpg/

 

[paddy]

Hallo,

so schwer ist der bisher gar nicht. Ich schätze dass es mit Motoren und Akku vielleicht 7kg werden, wenn alles fertig ist. Es ist aber sehr massiv geworden. Habe selbst nicht erwartet, dass es so stabil wird.

Zur Elektronik, da werde ich den Deckel komplett abschrauben müssen. Mal sehen, vielleicht kommt oben mal eine Klappe rein. Bei meinem jetzigen Mower musste ich aber so selten da dran. Wenn der einmal läuft, war es immer nur Software, die getauscht wurde. Dafür kann ich einen USB Anschluss rausführen bzw. es direkt über den PI flashen. In den ersten Wochen werde ich nur wenige Schrauben im Deckel lassen, damit es schnell geht. Wenn alles passt, mache ich ganz zu. Ich neige immer dazu, alles zu fest zu planen und zu bauen. Weniger Schrauben hätten definitiv gereicht.

Die Hinterräder gefallen mir auch noch nicht. Durch die Aussparungen außen (Profil) laufen die sehr unruhig. Der Mower hebt und senkt sich immer im 2mm. Mal schauen, hier gibt es ja genügend zum experimentieren.

Gleiches für das Vorderrad.

Hi Bernard,

you're right, most mowers use wheels like you mentioned. My current one also uses this design. It was just a joke to test new filament. If it doesn't work good, it takes only a few seconds to replace (after print is complete).

I also had your idea by designing a bumper with copper stripes. I'm not sure if it would last long on a flexible surface. I plan to test it for the sides. The main bumper will be triggered by micro switches for first try. I'm curious if copper stripes will work for longer time because oxidation too. I will try it out.

If you plan to purchase a printer, a Prusa is a good choise. I don't like the prusa design because Y axis must be moved meaning the whole print gets moved. But it works on thousands printers out there very well. If you buy one, don't buy a cheap chinese acrylic frame. You will have a lot of trouble to get clean prints. Go for P3 Steel or look for a Prusa Toolson. They are great.
My printer follows corexy design meaning the printed object only moves in Z direction. This allows me do drive X and Y axis really fast. To be onet, any design has pros and cons.

 

[runtimeterror]

Hallo Paddy,

an dieser Stelle nochmal vielen Dank für die detaillierten Erfahrungsberichte! Ich hatte selbst die Idee ins Auge gefasst, das Chassis mit dem 3D-Drucker zu erstellen und bin daher sehr interessiert an deinem Fortschritt.

Was die Antriebsräder angeht, wollte ich (sinngemäß) zwei Radscheiben wie die deinigen pro Seite verwenden (mit etwas Abstand voneinander), diese aber so gegeneinander verdrehen, dass eine Aussparung der einen Scheibe mit einem "Zacken" der anderen zusammenfällt. Auf hartem Grund sollte das dadurch runder laufen. Durch die erhöhte Breite kann man dichter an Abgründe heranfahren.

Aus der Not heraus (der Prusa kann nur rund 20 cm Durchmesser) wollte ich drei oder vier Profilsegmente an eine sonst runde Radscheibe anschrauben. Der lässt sich dadurch neu "bereifen" und man hat trotz single extruder mehr Optionen bei der Farbwahl.

Noch eine Frage: welchen Radius hat deine Schwenkrolle? Also wie weit muss das Zentrum der Schwenkaufhängung von den Messern entfernt sein (Draufsicht), damit sich diese nicht ins Gehege kommen? (Ich hoffe, das war irgendwie halbwegs verständlich formuliert)

 

[paddy]

Hallo,

die Räder werden ggf. später noch überarbeitet. Erst einmal passt es so. Ich denke hier werde ich in der Saison verschiedene Designs testen. sind ja schnell gewechselt. auch wenn mein Drucker mit einem anderen Druckbett größere Objekte kann habe ich alles passend für Prusa's erstellt. Vielleicht will ja jemand meine Arbeit als Basis für eigene Entwicklungen nutzen oder einfach nachbauen. Wer weiß.

Ich denke der nächste Entwurf der Antriebsräder wird auch mehrteilig. Ein zentrales, große Teil, quasi Felge und außen verschiedene Arten von Profilsegmenten.

Zum Sützrad, der Schwenkradius beträgt 63mm.

 

[paddy]

Hallo zusammen,

kurzes Update. Die letzten Tage habe ich mit dem Aufbau des PCB 1.3 verbracht. Hat etwas gedauert da ich nur Abends ein Stündchen opfern kann. Zudem habe ich den Akku jetzt fertig gestellt. Das Vruzend Kit klappt hervorragend. Leider habe ich kein Foto mehr vor dem einschrumpfen des Akkus gemacht. Jetzt ist es einfach nur ein schwarzer Akku.

Außerdem habe ich noch was ausprobiert, dass ich euch nicht vorenthalten möchte. Die bisherigen Bumper Lösungen haben mich alle nicht überzeugt. Der Auslösebereich ist einfach zu klein. Am besten wäre ein bewegliches Chassis, das kommt ggf. in der Version 3 meines Mowers

Diesmal habe ich mit flexiblem Filament (TPU) experimentiert und eine Art Bumper Kissen erzeugt. Es ist 180mm x 140mm groß und kann an jeder Stelle ausgelöst werden. Insgesamt besteht es nur aus sehr wenigen Teilen. Zum einen das flexible TPU Teil, dann noch zwei PLA Teile. Der Rest ist selbstklebende Kupferfolie, Kabel und Schrauben

Die beiden Kupferfolien sind zueinander ausgerichtet, haben aber einen definierten Abstand von ca 10mm. Durch ein Hindernis werden nun die beiden Folien aneinander gepresst und schließen den Kontakt. Hier mal ein Video von der ganzen Sache in Aktion



Das ist der erste Versuch und der klappt bereits echt gut. Ich werde die kommenden Tage mehrere davon in verschiedenen Formaten erstellen und die Front damit verkleiden. Bin schon sehr gespannt, wie sich das in der Praxis bewährt.

Hi there,

the last couple of days, I solder my PCB board and also I completed my battery. Sorry I forgot to take some pictures before shrinking the battery. The Vruzend kit I used to build the battery operates great.

Also I tried a new idea of building a bumper. Most bumpers only have a small sensitive area. If you hit an obstacle above the bumper, the mower does not recognize you know.

My new idea is some kind of 3D printed bumper pad. It consists of a flexible part made of TPU (the black one) and two PLA parts (green). Also it uses self-adhesive copper foil, some wirings and screws. The copper foils are in between the parts and don't touch (10mm space). If an obstacle hits the flexible part. the copper foils get compressed and close the circuit. See above a video of this solution. The overall dimension of this pad is 180mm x 140mm.

During the next couple of days, I will create some versions of this pad in different shapes and dimensions. They will later cover all sensitive areas of my mower. The next version of my mower (maybe Winter 2018/2019) will become a moveable chassis. I will see if this solution works great during season
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/20180207_195544.jpg/

 

[paddy]

Hier ist es ruhig geworden, ich war aber nicht untätig.

Statt dessen habe ich mich mit unzähligen Problemen rumgeschlagen. Ich war anfangs der Meinung, ich hätte jede Menge Platz. Tatsächlich ist es mit der ersten Planung, die Antriebsräder per Riemen zu treiben, viel zu Eng geworden. Da m hinteren Bereich der Mower schmaler ist, damit die Räder nicht überstehen, passt das alles nicht so recht. Da ich den Akku auf 7S3P gebaut habe, ist er auch breiter und passt nicht wirklich gut.

Nach langem hin und her habe ich den Riementrieb der Antriebsachse verworfen und bin auf Kegelräder umgestiegen. Damit liegen die Motoren nicht mehr im Chassis, sondern stehen kerzengerade und brauchen weniger Platz. Probleme bereiten mir noch die Kegelräder selbst. Die sind gedruckt und ich war gespannt, ob die halten. Ich habe ein weiches Filament genutzt. Damit sind sie einigermaßen flexibel und verzeihen auch einen Versatz, ich bekomme sie aber nicht kraftschlüssig auf die Welle. Sie rutschen bei Belastung auf der Achse. Ich drucke jetzt mal aus einem anderen Material in der Hoffnung, dass ich die fester bekomme. Wenn das auch nicht klappt, werde ich wohl welche aus Metall bestellen müssen.

Weiß zufällig jemand, ob Kegelräder immer zusammen passen, wenn sie das gleiche Modul haben (gerade verzahnt)?

Das nächste Problem ist der Riementrieb der Messer. Habe diesen nun zusammen gebaut und beim Probelauf ohne Messerscheibe schon gemerkt, dass es zwar funktioniert, aber irre laut ist. Außerdem hat sich der Riemen nach kurzer Zeit bereits deutlich erwärmt. Ich vermute, dass ein Dauereinsatz nicht möglich ist.

Daher werde ich die Messerscheiben durch eine einzige große Scheibe ersetzen und direkt an den Motor befestigen Ich glaube nicht, dass eine selbstgedruckte Scheibe in der Größe sauber läuft, habe mir daher jetzt eine Automower Mähscheibe gegönnt.. Damit wandert aber der Mähmotor deutlich an die Platine ran. Es ist dann so dicht beisammen wie beim Ardumower Chassis.

Ich hoffe die Probleme bald in den Griff zu bekommen Zur Not muss das alte Tianchen Chassis wieder herhalten, jetzt wo der Schnee endlich weg ist.
Attachment: https://forum.ardumower.de/data/media/kunena/attachments/2946/20180302_125436.jpg/

 

[roland]

ich bekomme sie aber nicht kraftschlüssig auf die Welle

Wenn du die Welle wo die Schraube sitzt anfeilst, kann sich das Zahnrad eigentlich nicht mehr wegdrehen. Oder du druckst das Zahnrad gleich mit einer glatten Fläche und feilst die Welle an.